Häckselkette -Die Vorteile zweier Systeme vereint

Die Begeisterung für ihren Beruf und für die Landtechnik ist Hauke Petersen und Dierk Hruby direkt anzumerken. Die Inhaber der Hruby Petersen Lohnunternehmen GbR aus Jarplund bei Flensburg haben mit ihrem selbst entwickelten Bunkerhäcksler aber nicht einfach nur einen Claas Jaguar 970 und einen Holmer Terra Dos TD 2 miteinander verschweißt, sondern ein Produkt technischer Raffinesse bis ins Detail geschaffen. Ihre Mühen haben sich ausgezahlt: Vom Einsatz des Bunkerhäckslers profitiert die gesamte Häckselkette des Lohnunternehmens – und motiviert das Team zu immer neuen Ideen.

„Die Idee zu dem Bunkerhäcksler gab es schon länger“, sagt Landmaschinenmechanikermeister Dierk Hruby, der früher selbst im Lohnbetrieb und bei Claas gearbeitet und Häcksler wie Rübenroder bis ins kleinste Detail kennengelernt hat. Gemeinsam mit Hauke Petersen, der in Rendsburg Landwirtschaft mit dem Abschluss Bachelor of Science studiert hat und mit seinem Vater Ackerbau sowie eine Biogasanlage betreibt, entstand der Gedanke, die Vorteile der Systeme Häcksler und Rübenroder miteinander zu verbinden. Hruby betreibt darüber hinaus das Einzelunternehmen Hruby Personalservice, das Bagger- und Knickarbeiten, Drainagebau und -spülung sowie den Bau von Sondermaschinen anbietet.

„Der Fokus bei der Maschine liegt darin, die Vorteile der Rübentechnik in die Gras-, GPS- und Maisernte zu übertragen“, erklärt Hauke Petersen. Dazu hat das Team einen Rübenroder Holmer Terra Dos TD 2, Baujahr 1997, seiner Kabine beraubt und den Rest an das Heck eines gebrauchten Häckslers Claas Jaguar 970 geschweißt. Viel Zeit und Gehirnschmalz, wie sie sagen, haben die beiden Schrauber in ihre ungewöhnliche Konstruktion investiert: „Wie viele Stunden Arbeit da drinstecken, haben wir lieber nicht nachgerechnet“, sagt Dierk Hruby mit einem Lachen. „Das war mal ein zweiachsiger Roder, das heißt die Vorderachse habe ich komplett unter dem Rahmen herausoperiert und sie unter den Hinterrahmen geschweißt. Wir haben noch Bilder aus der Bauzeit, wo hier wirklich nur die Hinterachse mit dem Rahmen steht und der Rest rundherum verteilt ist. Da blieb am Ende eine ganze Menge übrig“, erläutert er. Bunkerböden, Achsen und Rahmen konnten die Lohnunternehmer gebrauchen, aus der alten Kabine soll noch mal ein Teil des Werkstattbüros werden. Der Motor und das Verteilergetriebe wurden verkauft, viele Blechteile gingen in den Schrott. „Wir haben ihn eigentlich gut verwertet bekommen“, sagt Hruby zufrieden.

Dort, wo zuvor die Hinterachse des Jaguar angebracht war, sitzt nun ein Drehkranz, der Häcksler und Bunker über einen stabilen Rahmen miteinander verbindet.

Der Druck, der auf dieser Verbindung lastet, ist ihr bei genauer Betrachtung anzusehen. Die vordere Achse des Bunkers und das Drehgelenk zwischen Bunker und Häcksler werden über einen Neigungssensor hydraulisch angesteuert: „Die Zylinder arbeiten über Lenkwinkelsensoren im Hang oder bei Kurvenfahrt dagegen, das heißt sie ziehen den Häcksler an der entsprechenden Stelle hoch, um die Last geradlinig wieder in den Rahmen einzuleiten“, erklärt Hruby wie selbstverständlich die selbst konstruierte Technik. Die Hydraulikzylinder verspannen also den Bunker mit dem Häcksler.

Die alten Bunkerböden des Holmer hat das Team neu aufgearbeitet: neue Lager, neue Ketten, neue Kettennüsse, mittlerweile auch neue Kratzbodenleisten. „Das Maisentladeband ist vom Holmer Terra Variant, das haben wir neu zugekauft und den Bandrahmen erweitert.“ Das Entladeband wurde von Petersen und Hruby verlängert und außerdem ein Bandkopf ergänzt. Alle Arbeiten habe das Team auf dem Hofplatz erledigt, die Schweißarbeiten zum Teil unter der Plane im strömenden Regen, berichtet Hruby.

Das Festlegen der Komponenten sei eigentlich kein Problem gewesen, verdeutlicht Lohnunternehmer Hruby: „Das lässt sich alles ausrechnen.“ Kniffelig hingegen sei die richtige Umsetzung des Fahrantriebsstrangs und des Pumpenantriebs gewesen: „Bei uns ist alles angetrieben, da schleppt keine Achse hinterher. Wir können alles längs und quer sperren.“ Das Hauptproblem beim Umbau sei aber die Maisdichtigkeit zwischen den Böden gewesen, so Hruby. „Das war eigentlich die größte Herausforderung. Am Anfang haben wir extrem viele Bröselverluste gehabt, die wir jetzt minimiert haben. Das ist fast nicht mehr zu sehen. Ein bisschen, das zwischen den Kettengliedern der Kratzbodenketten sitzt, ist geblieben. Das kriegt man einfach nicht weg.“

Auch der TÜV habe sich hochzufrieden gezeigt: „Der Prüfer hatte ursprünglich zwei Tage für die Abnahme angesetzt, nach vier Stunden war er fertig und hatte überhaupt nichts zu beanstanden“, sagt Dierk Hruby nicht ohne Stolz. Ein enger Austausch mit Fachleuten der Branche schon während des Baus habe dazu beigetragen, das Projekt sattelfest umgesetzt zu bekommen.

Das Hauptkonzept des Bunkerhäckslers sei die Bodenschonung: „Wir überrollen 4,5 Meter Breite, wenn wir im Hundegang fahren. Das kann man am Stoppelbild im Mais besonders gut sehen – die Stoppeln stehen hinterm Häcksler fast alle wieder auf“, verdeutlicht Hruby eine der Stärken der Maschine. Ein Ziel des Lohnunternehmens sei es, auch unter schwierigen Bedingungen einen Acker räumen zu können, ohne dass hinterher tiefe Spuren zu sehen sind. Für extreme Fälle stehen für die 900er Reifen der Vorderachse zudem Zwillingsreifen zur Verfügung. „Die größte Achslast liegt auf der Vorderachse“, erklärt Petersen und fügt hinzu: „Der Antrieb erfolgt ja auf allen Achsen, das Verhältnis kann hydraulisch verändert werden. Die Achsen des Bunkers verfügen außerdem über eine Differenzialsperre.“

Um vor dem Hintergrund der Bodenschonung mit möglichst wenigen Feldüberfahrten auszukommen, habe sich der Betrieb für das 9 m breite Gebiss am Häcksler entschieden. Die Achsen des Bunkers sind zudem mit 800er Reifen ausgestattet. Besonders unter schwierigen Bedingungen spiele diese Kombination ihre Stärken aus und hinterlasse praktisch keine Spuren. „Wir hatten es, dass ein leeres Abfahrgespann hinterherfahren wollte und sich festgefahren hat, wo der Häcksler noch ohne Probleme fahren konnte.“

Durch den 40 Kubikmeter fassenden Bunker können auch nasse Stellen auf dem Acker abgeerntet und das Häckselgut an geeigneter Stelle übergeladen werden. Die Befüllzeit entspreche gerade einmal 25 bis 30 % der Zeit beim herkömmlichen Häckseln: „Wir laden hier 42 Kubikmeter in unter zwei Minuten über.“ Manches Abfahrgespann sei innerhalb von fünf Minuten, nachdem es die Koppel befahren habe, befüllt und bereits wieder von ihr verschwunden. „Das kriegt man sonst nicht hin“, verdeutlicht Hruby. Das Argument, die Abfahrgespanne transportierten weniger, weil das Häckselgut nur noch lose von oben hineinfalle, gelte nicht. Das Team habe nachgemessen: Rund 100 kg weniger transportieren die Abfahrer. Das, was die Wagen weniger transportierten, sei die Spitze, die sonst oben auf dem Silowagen liege und nachher im Dorf in den Rinnsteinen zu finden sei.

Durch das schnelle Überladen seien die Fahrer der Abfahrgespanne aber umso mehr gefordert: „Wir können durchweg mit einem Wagen weniger fahren und haben die Abfahrer immer stramm in der Runde. Die merken das extrem – im Gegensatz zum normalen Häcksler haben die Jungs viel weniger Pause“, so Hruby. Der Kolonnenpreis sei im Vergleich zur Standardhäckselkolonne in einem normalen Jahr wieder marktfähig, obwohl der Einsatz des Häckslers teurer sei. Ein weiterer Vorteil ergebe sich aus den durchweg sauberen Abfahrgespannen: „Die Fahrzeuge sind einfach sauber. Da ist kein Dreck an den Maschinen, kein Dreck auf dem Dach, kein Dreck auf den Kotflügeln oder an der Scheibe.“ Vor allem in der Saison, wenn „die Rennleitung wieder scharf unterwegs ist“, wie Hruby sagt, und verstärkt kontrolliere, könnten die sauberen Gespanne punkten. Petersen pflichtet bei: „Die Abfahrer haben nicht ein einziges Mal das Dach putzen müssen. Da kommt nichts mehr an“, erklärt er. Umso entspannter könne man daher in der ohnehin stressigen Erntesaison den Kontrollen der Polizei entgegensehen. „Das schafft zusätzlich Entlastung“, sagt Petersen.

Mit Blick auf die kleinteilige Flächenstruktur der Region, wo alle zwei bis drei Stunden eine neue Fläche angeschnitten werde, erklärt Petersen einen weiteren entscheidenden Vorteil: „Das Anhäckseln gibt’s bei uns nicht mehr. Es wird so gehäckselt, wie der Bunker es hergibt. Die Hauptsache ist, die Abfahrzeuge können immer frei fahren. Wir halten die Kolonne ständig im Fluss.“ Auch das Auflaufen von Wagen am Voracker beim Flächenwechsel gebe es lange nicht mehr in dem Maße wie bei anderen Kolonnen. Wenn der Häcksler allein zur nächsten Fläche fahre, dort häcksle und einen Bunker fülle, könne er sich schon wieder passend aufstellen, wenn das erste Abfahrgespann auf den Acker gefahren komme. Das Abfahrgespann könne dann gleich in Richtung Heckloch beladen werden.

Das Team von Hruby Petersen häcksle grundsätzlich in den Bunker und lade von dort über. Lenkungswinkelsensoren im Drehkranz und den beiden hinteren Achsen sorgen dafür, dass der Turm immer synchron zum Lenkeinschlag in den Bunker häcksle.

Selbst die Steuerung hat das Team mit der Hilfe eines befreundeten Lohnunternehmers in Eigenregie programmiert. Als Verbindung zwischen Häcksler und Bunker dient lediglich ein Can-Bus-Kabel von 6 mm Durchmesser. Ein Zusatzbedienterminal steuert mit einem Joystick und wenigen Tasten alle Funktionen des Bunkers und des Hundeganges. Neben der Möglichkeit, im Hundegang links und im Hundegang rechts zu fahren, kann der Fahrer die Achsen des Bunkers auch händisch nach links oder rechts steuern. Dies biete sich vor allem bei der Feldeinfahrt durch schmale Hecklöcher an, erklärt Petersen: „Wir sind eigentlich wendiger als ein Abfahrwagen, wenn der irgendwo hineinsoll. Wir haben unheimlich viele Möglichkeiten mit der Maschine.“ Sei etwa der Abfahrer zu nah am Bunker, könne der Hundegang einfach schmaler gefahren werden, wodurch der Abstand sofort wieder passe. Zusätzlich kann der Fahrer neben dem Überladevorgang auch die einzelnen Bänder steuern und diese bei Bedarf leerlaufen lassen.

Die Funktion wird benötigt, damit die Bänder sich nicht gegenseitig „zuschaufeln“ oder wenn das Überladeband eingeklappt werden soll, weil der Abfahrer voll, der Bunker aber noch nicht leer ist. Mit einem Drehrädchen kann der Fahrer zudem die Geschwindigkeit der Bänder regeln. Die Bänder sowie der Quer- und Längsboden begrenzen sich über den hydraulischen Druck selbst. Auf dem Feld werden beide Seitenwände und die Rückwand um 70 cm ausgefahren. Hierfür sowie für das Ein- und Ausklappen des Bandes gibt es eine Automatik, parallel dazu kann bereits das Gebiss ein- oder ausgeklappt werden. Der Bunker hat für die Straßenfahrt immerhin noch eine Höhe von knapp 4 m. „Wert haben wir vor allem darauf gelegt, dass die Maschine intuitiv und einfach zu bedienen ist“, sagt Petersen. Trotzdem müsse man sich mit der Technik natürlich auseinandersetzen. Idealerweise habe der Fahrer schon Erfahrung mit der Bedienung eines normalen Häckslers.

Petersen resümiert: „Es gibt von dieser Maschine keinen Ordner mit einem Bauplan. Also: Es wird gebaut, geguckt, wie es aussieht und funktioniert, und dann optimiert. Das ist der Ansatz. Manchmal denkt man: Dabei waren wir doch schon mal? Aber manchmal ist genau das auch ein Antrieb. Es macht Spaß, sich zu fragen, was noch verbessert werden kann. Sich über neue Ideen auszutauschen finde ich schöner, als im Alltag zu schwelgen. Wir sind eigentlich immer dabei und überlegen, was wir anders machen können. Das ist hier eine der Kernkompetenzen: zu gucken, wo wir noch besser werden können – das macht Spaß!“

Eine weitere ungewöhnliche Lösung steht bei Hruby Petersen auf dem Hof: eine Prinoth-Pistenraupe des Modells Leitwolf, mit der das Lohnunternehmen Siloberge baut. „Wo die Trecker am Ende sind, fängt die Raupe erst richtig an“, sagt Hruby verschmitzt. Kürzlich habe er mit der Raupe einen „Biogasberg“ gebaut, bei dem die Rampe am Ende so steil wie die Seitenkanten gewesen sei. Petersen fügt hinzu: „Am Anfang der Siloerstellung wird das Ding immer noch belächelt, nachher, wenn sich die Silos füllen, der Berg steiler wird und die Kanten gebaut werden sollen, kann die Raupe überzeugen und ihre Stärken zeigen. Ich glaube, es ist nicht zu weit hergeholt, wenn wir zehn, fünfzehn, teilweise zwanzig Prozent mehr Lagerkapazität in den Fahrsilos erzeugen können.“

Neben aller technischen Raffinesse sei es aber vor allem das hoch motivierte Team, betonen Petersen und Hruby, das für den Spaß bei der Arbeit und die gute Grundstimmung maßgeblich sei. Regelmäßig treffen sich daher viele zumeist junge Landtechnikbegeisterte zum Schrauben auf dem Hof. Petersen sagt, man könne nicht monatelang auf die Ernte hinarbeiten und am Ende nur froh sein, wenn die Arbeit erledigt und das Silo dicht sei. „Eigentlich muss es so sein, dass man sagt: tolle Saison, hat Spaß gemacht, nächstes Jahr wieder!“ Der Bunkerhäcksler von Hruby Petersen bringt das Team diesem Ziel jedenfalls ein ganzes Stück näher.