Die Halle ist gut 20 Meter hoch, es ist sehr warm, ab und zu übertönt ein Knall das Rauschen unzähliger Ventilatoren. Graue 20-Kilo-Kunststoffkisten laufen auf einer Rollbahn vollautomatisch unter Trichtern entlang. Bleiben sie stehen, rutscht genau dosiert Pulver in sie hinein. Die Chemikalien und Zuschlagstoffe hier sind einige von über 50 Zutaten, die für eine Reifenmischung in den großen Mischtrichter gelangen. Neben dieser automatischen Abfüllanlage für die Rezepturen stehen circa 20 Großkisten und Big Bags in einer Reihe mit weiteren Inhaltsstoffen für die Reifenproduktion. Dazu gehört unter anderem Ruß, Kautschuk, weißes Silikatpulver, mineralisches und pflanzliches Öl. Alles wird entsprechend einer von 150 verschiedenen Rezepturen in einen trichterförmigen Mischbehälter in zehn Metern Höhe befördert, der unter Hitze in einer Partie gut 200 Kilogramm Material rührt und mischt. Nach einigen Minuten öffnet sich der Mischbehälter unten, und ein schwarzer, heißer Klumpen fällt auf zwei gegenläufige Metallzylinder mit gut 50 Zentimeter Durchmesser. Durch die Drehung der Zylinder und Arbeiter, die mit raschen geübten Handbewegungen die zähe Masse auf den Trommeln leiten und schneiden, entsteht ein circa 15 Millimeter starker und 60 Zentimeter breiter Streifen. Dieses Kautschukband gelangt in einen 20 Meter langen, mit Ventilatoren bestückten Abkühlbereich. An dessen Ende faltet sich das Kautschukband auf einer Palette auf. So entsteht ein Batch Grundmischung, englisch Compound genannt, für die Reifenproduktion von Global Rubber Industries (GRI) in Sri Lanka.
Mitarbeiter nehmen nun Proben und kontrollieren die physikalischen Eigenschaften, unter anderem Elastizität oder Stichfestigkeit, eines jeden Batches. Diese Grundmischung ist wiederum mit anderen Mischungen erneut einzuschmelzen und zu verschneiden. So entstehen viele Mischungen für die verschiedenen Anforderungen in Nutzfahrzeugreifen. Die Rezepte sind Ergebnis langer Versuche, Forschung und Erfahrung – und natürlich strengstens geheim.
Jede Farbe möglich
GRI hat eine kleine Gruppe internationaler Fachjournalisten in seine Werke nach Sri Lanka eingeladen. Bei unserem Besuch im Mischwerk fielen uns auch Paletten mit grünen Kautschukstreifen auf. Durch das Weglassen von Ruß und die Zugabe eines grünen Pigments zu hochdispersem Siliziumdioxid (HD) hat GRI eine grün gefärbte Mischung entwickelt, die nachhaltig ist und für die Herstellung seiner modernen Spezialreifen verwendet wird. Sie soll den Rollwiderstand reduzieren und das Reifenleben verlängern. Die schwarze Farbe der Reifen kommt vom Rußanteil; fehlt dieser, lassen sich sogar weiße oder andersfarbige Reifen produzieren. Zum Beispiel sogenannte Non-Marking-Reifen für Gabelstapler in Hallenbereichen mit hellen Oberflächen.
Mit Vollgummireifen für die Logistik und Baumaschinen hat GRI Anfang der 2000er Jahre die Reifenproduktion in Sri Lanka begonnen. Seit gut sechs Jahren baut das Unternehmen auch Reifen für Landmaschinen. Dazu später mehr.
Der Executive Director von GRI, Ananda Caldera, erläutert, warum man die Farbe Grün für die Reifen gewählt hat: „Unser neuer Green XLR Earth 65 ist zu 87,3 Prozent aus nachhaltigen Materialien produziert.“ Nachhaltig definiert Caldera hier im Sinne von nachwachsenden oder recycelten Rohstoffen. „Unsere Produktion nutzt, soweit wie möglich, Sonnenenergie und Biomasse zur Heißwasser- und Dampferzeugung. Deshalb grün!“ Caldera gehört zu den verdienten Experten der Polymerindustrie auf Sri Lanka. Auf der Insel gibt es eine Reihe von Werken der internationalen Marktführer.
© GRI
Der Green XLR Earth 65+ bietet ein sogenanntes virtuelles Rippenprofil. Er soll damit bei höheren Geschwindigkeiten auf der Straße verbesserten Fahrkomfort und Lenkpräzision bieten.
Calderas Expertise half mit, das GRI Projekt einer möglichst nachhaltigen Reifenproduktion Realität werden zu lassen. Um die Umweltbilanz des grünen GRI Reifens zu verbessern, setzt man zum Beispiel wiederaufbereitetes Gummi ein. Auch der Ruß, der für die inneren schwarzen Reifenschichten genutzt wird, stammt zu einem gewissen Teil aus recyceltem Ruß. Mineralisches Öl wird, soweit technisch möglich, durch Sojaöl ersetzt. Zusätzlich zu technisch erzeugtem Kautschuk enthält die Mischung zwischen 30 bis 40 Prozent Naturkautschuk von den heimischen Gummibäumen. In der Fabrik stehen die Paletten mit den aus ganz Sri Lanka angelieferten Matten, den „ Smoked Sheets“ aus Naturkautschuk, über die wir bereits im „Brief aus Sri Lanka“ berichteten. Als weiterer wichtiger Füllstoff für die Reifen dient HD-Silikat. Dieses feine in der Natur zum Beispiel als Kieselgur vorkommende Füllpulver wird noch speziell behandelt, damit es beim Vulkanisieren eine besonders enge Verbindung mit den Polymerketten des Kautschuks eingehen kann. Dies führe dann zu einer stabilen und langlebigen Lauffläche und senke den Rollwiderstand des Reifens, was Diesel einzusparen hilft, erläutert Ananda beim Rundgang durch das Werk. Auch das Ausbleichen der Reifen und die Ozonempfindlichkeit, dem beugt der Rußanteil vor, habe man im Griff, wie Langzeitversuche über mehrere Jahre beweisen.
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Das Modell zeigt die Mischanlage, in der bis zu 50 Komponenten zu 150 verschiedenen Mischungen für die Reifenproduktion erstellt werden.
150 Tonnen täglich
Das 2021 für gut 15 Millionen US-Dollar erbaute Mischwerk in Mirigama hat mit drei Mischlinien heute eine Tageskapazität von 150 Tonnen. GRI will es zukünftig auf 250 Tonnen erweitern. Das Unternehmen beschäftigt 1.400 Mitarbeitende und ist auf allen Kontinenten aktiv. Im Ackerschlepper-Bereich ist GRI in Deutschland aber noch wenig bekannt. „Deutschland ist für uns ein Kernmarkt, in dem wir mit Vollgummireifen, zum Beispiel auf Linde-Staplern, auch als OE schon seit langem aktiv sind“, berichtet Prabash Subasinghe, Managing Director. Von seinem Team wird er deshalb nur kurz MD genannt. Subasinghe (51) ist GRI-Eigentümer und auf Sri Lanka noch im Immobilienbereich und Bankwesen aktiv. Zur Firmengruppe gehört auch ein Exportunternehmen für frischen und tiefgekühlten Fisch. „Bei GRI ist Nachhaltigkeit unser zentrales Ziel, nicht nur Greenwashing“, betont Subasinghe. Dass es GRI gelungen ist, mit ihren grünen Reifen den CO2-Fußabdruck im Vergleich zur konventionellen Produktion signifikant zu mindern, bestätigt ein umfangreiches Audit der internationalen Prüfungsgesellschaft Bureau Veritas. Und letztendlich bestätigen dies auch die Abnehmer, die den Fußabdruck ihrer Maschinen verkleinern wollen. Kion, einer der weltweit größten Flurförderfahrzeughersteller, hat seinen Liefervertrag für GRI-Reifen gerade um weitere drei Jahre verlängert. Caterpillar, Liebherr und CNH stehen ebenfalls auf der Referenzliste der OE-Kunden, berichtet GRI-CEO, Dr. Mahesha Ranasoma, nicht ohne Stolz.
Wie GRI den Umwelteinfluss beim Bau der Reifen reduziert, erfahren wir in Badalgama, gut eine Stunde entfernt vom Mischwerk. Hier steht das erste GRI Werk für Vollgummireifen. Nahezu daneben entstand 2018 mit 2,5 Hektar Hallenfläche die neue Produktion luftgefüllter Reifen für Landwirtschaft und Bau mit Felgendurchmessern von 18 bis 50 Zoll. Ganz vorn in der Halle steht die riesengroße Kalendrier-Maschine. Hier werden in einem ausgetüftelten Prozess 0,5 Millimeter Gummi auf Nylon-Gewebe kaschiert. Der weiche Gummi wird durch eine Reihe von schweren, beheizten Walzen (Kalander) geführt. Sie pressen den heißen Gummi dann in die gewünschte Dicke und Breite. Je nach Reifentyp werden hier Verstärkungsmaterialien wie Stoff- oder Stahldrahtlagen in den Gummi eingearbeitet. Hitze und Druck der Walzen verbindet die Materialien miteinander, bis eine einheitliche Schicht entsteht. Nach den Kalanderwalzen kühlt das Material ab und wird auf die gewünschten Maße zugeschnitten. Diese Zuschnitte sind dann die Grundlage für die verschiedenen Teile des Reifens, wie der inneren Karkasse, der Gürtellagen und anderer struktureller Komponenten. Das Kalendrieren ist für die Reifenproduktion ein zentraler Prozess. Die Einheitlichkeit der Gummischichten und der verstärkenden Materialien sind entscheidend für die Leistungsfähigkeit und die Haltbarkeit des fertigen Reifens, wie Fahreigenschaften, Abrollwiderstand und seiner Fähigkeit, unterschiedlichen Belastungen standzuhalten. Diese Kalendrier-Maschine eines italienischen Spezialherstellers hat den Wert eines Privatjets, betont Subasinghe mit einem Augenzwinkern.
In einer weiteren Produktionsstraße spult von zwölf Haspeln kupferummantelter Stahldraht in eine Kreisform, um daraus den Innenring des Reifens, den Wulst, zu fertigen.
Diesen und die verschiedenen Komponenten des Reifens – wie die Karkassenlagen, Stahlgürtel, Laufflächen und Seitenwände hält die dann im Prozess folgende Reifenbau-Maschine vor. Zwei Männer fertigen hier halbautomatisch mit noch viel Handarbeit Lage für Lage auf großen Zylindern die Reifen. 27 dieser Maschinen, auf denen noch mehrheitlich schwarze Reifen gebaut werden, sind im Werk in Betrieb. Die gefertigten Reifenrohlinge heißen, auch wenn sie schwarz sind, in der Fachsprache „grüne Reifen“. Sie sind noch schwabbelig und unförmig.
Jetzt folgt, wie in jeder Reifenfabrik, das „Backen“. Der Vulkanisierungsprozess, bei dem Schwefelbrücken zwischen den Polymerketten des Gummis gebildet werden, nutzt Hitze und Druck. Das Vulkanisieren dauert bei einem großen AS-Reifen bis zu 3,5 Stunden. Die Backform gibt dem Reifen dann auch seine endgültige Gestalt. „Der Temperaturverlauf muss mit Heißwasser, Druck und Dampf genau abgestimmt sein“, erläutert Ananda Caldera. Nach Entnahme aus der Form entfernen Mitarbeiter überschüssiges Material und kontrollieren den Reifen auf exakten Rundlauf und die tadellose Innenfläche ohne Lufteinschlüsse.
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Blick in die Mischfabrik: Im Hintergrund sind die Paletten mit den Badges zu sehen. Mit Vollgummireifen ist GRI bereits Erstausrüster bei Kioti, Liebherr und Caterpillar.
Für die Heißwasser- und Dampferzeugung sorgt ein eigenes Biomassekraftwerk neben- an. Hier verfeuert man ausgediente gefällte Gummibäume sowie Haferschalen und Holzabfälle aus dem Sägewerk. Gut 35 Tonnen Biomasse pro Tag sind für Heißwasser und Dampf erforderlich. Die Asche nutzen die Gummibaumfarmer dann später zur Düngung ihrer Plantagen. So dient der Gummibaum erst als Latexspender und nach seiner Lebenszeit noch der Reifenproduktion und Düngung.
Als Brauchwasser nutzt man Regenwasser vom Dach, das in einem Teich gesammelt wird. Genutztes Wasser wird wieder aufbereitet und in den Kreislauf eingespeist. Das komplette Hallendach ist mit Solarpanels bestückt und liefert 2,4 MW elektrische Leistung. „Das 2018 erbaute Werk ist weitgehend autark. Ein Beitrag, Reifen nachhaltiger als der Wettbewerb zu produzieren“, stellt Subasinghe heraus.
Auf der SIMA 2021 präsentierte GRI seinen ersten grünen Reifen für die Landwirtschaft. Mittlerweile hat man den Anteil nachhaltiger Komponenten in der Reifenrezeptur weiter gesteigert. Eine Alleinstellung, wie der David aus Sri Lanka – so bezeichnet Subasinghe sein Unternehmen selbst – im Wettbewerb mit den Goliaths mithalten will.
Sri Lanka liegt logistisch günstig an der Schiffahrtsroute Asien-Europa. Ein europäischer Hafen ist nur 14 Schifftage entfernt, alle Schiffe laufen den Hafen der Hauptstadt Colombo an. Das Land verfügt mit 130.000 Hektar Gummibäumen sowie vielen Facharbeitenden und Polymerexperten vor Ort über eine wichtige Ressource. Die Arbeitskosten liegen auf dem Niveau von Indien.
Parabash und Saanya Subasinghe bauen das Weiterbildungsprogramm für die Zapferinnen aus.
Eigenes Lager bei Stuttgart
Neuzugänge mit internationaler Erfahrung im Reifenvertrieb ergänzen das Team. Subasinghe sieht GRI als Tier-2+-Hersteller. In Deutschland unterhält man in der Region Stuttgart ein eigenes Lager, berichtet Sales- und Marketing Director Asela Gunawardena. Das deutsche Team soll im Vertrieb um drei weitere Mitarbeiter auf dann mit Lager und Administration fünf insgesamt ausgebaut werden. Das Programm, es umfasst viele gängige Dimensionen für Ackerschlepper, Baumaschinen sowie Flurförderfahrzeuge, wächst in bedeutendem Tempo).
Die positiven Signale auf der letzten Agritechnica stimmen auch das GRI-Europa-Team unter Leitung des Italieners Giorgio Gramegna optimistisch. Landtechnikhersteller und Händler sind eingeladen, sich die Marke GRI und ihr Programm einmal näher anzuschauen.
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GRI zeigt auf den Messen in Europa Präsenz: Hier ein Lamborghini mit grünen 65er Reifen.
Das Reifen-Programm
GRI Tires spezialisiert sich auf die Herstellung von Reifen für Landwirtschaft, Bau und Materialtransport. Landwirtschaftsreifen von GRI sind optimiert für den Einsatz auf Acker und Straße. Baureifen, auch aus Vollgummi, bieten Langlebigkeit und Stabilität, Materialtransportreifen sind für Gabelstapler und Fahrzeuge z.B. in Häfen konzipiert, mit Fokus auf Stabilität und Sicherheit. GRI nutzt Naturkautschuk und fortschrittliche Technologien für die Produktion, um nachhaltige und leistungsstarke Reifen in den Farben Schwarz, Weiß, Hellgrau und Grün anzubieten.
GRI bietet ein breites Spektrum an Landwirtschaftsreifen für Traktoren, Mähdrescher, Reihenkulturen, Anhänger, Geräte und Bewässerungssysteme. Die Produktpalette umfasst sowohl Radial- als auch Diagonalreifen, die hohe Tragfähigkeit, geringe Bodenverdichtung und kräftige Traktion bieten.
Die von GRI eingeführten Green XLR Earth Series-AS Reifen laufen in deutschen Feldtests. Sie bestehen zu 87,3 Prozent aus nachwachsenden oder recycelten Materialien. Für die Produktion dieser grünfarbigen Reifen werden unter anderem Naturkautschuk, recycelter Ruß, wiederaufbereitetes Gummi, hochdisperse Kieselsäure, Sojaöl und Zellulosefasern eingesetzt. Die Mischung von Sojaöl aus biologischem Anbau in Kombination mit HD Silica soll den Kraftstoffverbrauch der Reifen minimieren und ihre Lebensdauer verlängern. Die Verwendung von HD Silica in den äußeren Reifenschichten erlaubt eine Farbgebung durch Pigmente. Durch seine Komponenten und eine auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Produktion reduziert die Earth-Serie laut GRI ihren CO2-Fußabdruck erheblich.
Die Green XLR-Reifenserie, hier ein Auszug, umfasst verschiedene Modelle für unterschiedliche Anforderungen:
Green XLR EARTH Serie (65/70/85) und Green XLR EARTH 65+ in grüner Farbe sind speziell mit einem Fokus auf Nachhaltigkeit und Leistung entwickelt.
- Standardmodelle wie Green XLR 65+, Green XLR RT110 , und Green XLR RT120 in Schwarz sind robuste Lösungen für allgemeine landwirtschaftliche Anwendungen. Der Green XLR 65+ bietet ein sogenanntes virtuelles Rippenprofil. Er soll damit bei höheren Geschwindigkeiten auf der Straße verbesserten Fahrkomfort und Lenkpräzision bieten.
- Mehr Last bei geringem Luftdruck mit Green XLR IFLEX und Green XLR VFLEX.
- Flotation Radialreifen Green XLR F77, für minimale Bodenverdichtung und verbesserte Traktion auf weichen Untergründen konzipiert.
Für detaillierte Größenangaben und spezifische Anwendungen:
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Das GRI Führungsteam (v. li.): Asela Gunawardena, Prabash Subasinghe mit Tochter Saanya Subasinghe und Ehefrau Radhieka Subasinghe, Ananda Caldera, Dr. Mahesha Ranasoma und Giorgio Gramegna.
Die kleinbäuerlichen Zapferinnen stärken
„Wir kümmern uns um die Weiterbildung der Kleinbäuerinnen und -bauern, die uns mit Latex beliefern. Das gehört zum GRI-Nachhaltigkeitskonzept“, erklärt Saanya Subarsinghe (23) Tochter des GRI Eigentümers Parabash Subasinghe. Die junge Frau ist fünf Jahre in den USA ausgebildet und jetzt im Familienunternehmen tätig. „Familie“ – dieser Begriff fällt oft von GRI-Mitarbeitenden, wenn sie über ihren Arbeitgeber sprechen.
65 Prozent des auf Sri Lanka erzeugten Kautschuks liefern Kleinbauern. Wie professionell ein Gummibaum gezapft wird, kann über seine Nutzungsdauer entscheiden. Sieben Jahre nach Pflanzung beginnt das Zapfen. Wird der Baum nicht genug mit Nährstoffen versorgt oder zu stark genutzt , kann sein Leben nach acht bis zehn Jahren vorbei sein. Bei guter Pflege kann die Nutzung über 15 Jahre dauern. In den letzten Jahren breitet sich ein Pilz in den Gummibaumplantagen aus, der das Laub fallen lässt und die Erträge drastisch reduziert. Gut 30 Prozent aller Kautschukbestände weltweit sind davon betroffen, auch die in Si Lanka. Eine Bekämpfung ist schwierig, am ehesten noch durch Zuchtvarianten und Biodiversifizierung machbar, bei Dauerkulturen ist dies aber langwierig.
Je höher die Ansprüche an einen Reifen sind, umso höher ist auch der Anteil an Naturkautschuk. Kautschukplantagen sind daher essenziell für die Reifenindustrie. Die agronomische Abteilung von GRI organisiert Tageskurse für die überwiegend weiblichen Zapferinnen, um sie weiterzubilden. Einmal im Monat holt man die Frauen mit dem Bus zu regionalen Schulungen zusammen. Eine der ersten Schulungen beschäftigte sich kürzlich mit der Verwaltung von Geld, dem Home Financing. Weitere Kurse zur Aufzucht und Pflege der Gummibäume sind geplant.
