Eleo -Akkupack fügt sich in Maschine ein – nicht umgekehrt

Die Gesichter der drei Jungunternehmer, alle unter dreißig Jahre alt, strahlen. Wer kann denn schon zu seiner Werkeröffnung den niederländischen König begrüßen? König Willem Alexander persönlich nahm Ende Januar die Batterieproduktion des Batterieherstellers Eleo mit Sitz im niederländischen Helmond symbolisch in Betrieb. Der eilbote hatte bereits einen Tag vor dem König die Gelegenheit, einen Blick in die nagelneue 3.000 Quadratmeter große Fertigungsstätte zu werfen.

Bas Verkaik, Bram von Diggelen und Jeroen Bleker studierten gemeinsam an der Technischen Universität Eindhoven. 2017 gründeten die drei jungen Männer das Unternehmen Eleo mit dem Ziel, die Elektrifizierung von mobilen Maschinen zu beschleunigen. Die ersten eigenen Akkumulatoren entstanden im Jahr 2020. Mit finanzieller Unterstützung von Investoren entwickelten die drei Entrepeneure ihre Technik und ihr Unternehmen weiter.

Im letzten Jahr erwarb der japanische Technik- und Motorenspezialist Yanmar die Mehrheit des jungen Start-ups. Yanmars führende Position und Ruf als Premiummarke, das Netzwerk von Ersatzteillagern und After Sales Support auf der ganzen Welt sowie die Erfahrungen mit Off-Road-Anwendungen waren für die Jungunternehmer ausschlaggebend bei der Auswahl dieses Partners, um ihr junges Unternehmen weiter wachsen zu lassen.

Dazu kommt die Finanzkraft des japanischen Weltkonzerns, die zukünftige Investitionen in Forschung und Produktion beschleunigen werden. Neuer CEO von Eleo ist Takayutu Onodera von Yanmar. Die Firmengründer arbeiten weiter mit daran, Eleo zu einem führenden Batteriehersteller auszubauen.

„Was ist das Besondere an der Eleo Technologie?“ frage ich Produktmanager Marc Blindenbach beim Werkrundgang in Helmond. Hinter den Glasscheiben sieht man auf glänzend weißem Fußboden circa zwei mal zwei Meter große Produktionsinseln, in denen Roboter werkeln. Auf einer Insel werden die silbernen zylindrischen Akkuzellen dicht an dicht auf circa 20 mal 30 Zentimeter großen Tablets angeordnet und am Fuß miteinander verschmolzen. Auf der nächsten Insel verbinden Drahtbonden-Roboter dann die Zellen miteinander. Diese modularen Batterie-Pakete sind die Basis jedes Eleo-Akkupacks. Diese Pakete werden verkabelt und in Kästen aus schwarzem Blech zu einer Einheit zusammengebaut. Verschiedene dieser Racks können nun wiederum untereinander in einer größeren Box verkabelt werden. Diese Einheit bildet die für den Kunden konfektionierte Batterie. Sie enthält auch das Batteriemanagementsystem, das die Be- und Entladezyklen regelt und essentiell ist für Sicherheit, die Ladezyklen, das Temperaturmanagement und damit die Lebensdauer der Batterie.

Lediglich ein Plus- und ein Minus- sowie ein Datenkabel müssen an das Fahrzeug angeschlossen werden. Der modulare Aufbau der Eleo-Batterien ermöglicht, den vorhandenen Bauraum einer Maschine optimal zu nutzen und an die geforderte Leistung anzupassen. „Einfach Plug and Play“, so Marc Blindenbach begeistert. „Wir bieten unseren Kunden modular und skalierbar zwischen 48 und 800 Volt Spannung und 2 bis 2000 kW Leistung !“

Die staubsicheren und vibrationsgeschützten Batteriepakete sind auch für unterschiedliche Wärmebelastungen ausgelegt. Für hohe Beanspruchungen ist eine Batterienkühlung durch Kühlflüssigkeit ohne viel Aufwand möglich.

Zur Einweihungsfeier hat man einige Maschinen mit Eleo-Akkumulatoren vor dem schmucken Werk- und Bürogebäude ausgestellt. Eine Saugkehrmaschine, einen Hoflader, einen Minidumper und einen Sieben-Tonnen Zweiwegebagger, alle vollelektrisch angetrieben und mit einem Eleo-Energiespeicher unter der Haube. Auch für den sehr bedeutenden Yanmar Marinebereich gibt es Batteriepacks für Sportboote.

Aktuell sind in Helmond 60 Mitarbeitende tätig, die Hälfte davon sind Ingenieure. Gut 2.500 Batteriepacks verlassen jetzt das neue Werk jährlich. Bereits kurzfristig ist eine Erhöhung der Belegschaft auf 200 und des jährlichen Ausstoßes auf 10.000 Akkupacks geplant. Die Produktionsfläche soll dann auf 9.000 Quadratmeter wachsen.

„Der Vorteil des Eleo-Systems ist die Skalierbarkeit. Maschinenhersteller brauchen die Maschine nicht um die Batterie herumzuplanen. Wir beraten die OEM und konfigurieren gemeinsam mit ihnen das für ihre Anforderungen passende System“, erläutert Blindenbach den Unternehmensansatz.

Nun muss er aber schnell aus dem Tagungsraum: Durch das bodentiefe Fenster sieht er einen hilfesuchenden Lkw-Fahrer, den er einweisen soll. Er bringt einen Elektrobagger für die Ausstellung. Denn morgen kommt der König nach Helmond.

Eleo hat sich auf Batterien mit hoher Energiedichte für den Einsatz in Off-Highway-Maschinen spezialisiert. Der Platz für eine ausreichende Batteriekapazität ist hier oft begrenzt. Der Anwender einer mobilen elektrischen Arbeitsmaschine erwartet zudem, diese wie eine Maschine mit Verbrennungsmotor betreiben zu können.

Eleo verwendet zylindrische Batteriezellen mit optionaler Flüssigkeitskühlung, falls die Anwendung dies erfordert: Die Batterien verfügen über einen Wärmepuffer, der eine gewisse Wärme absorbieren kann, ohne zu überhitzen. Daher gibt es einige Anwendungen, bei denen keine Kühlung erforderlich ist – abhängig von den Arbeitszyklen der Maschine und anderen Faktoren wie zum Beispiel der Umgebungstemperatur.

Diese Zellen verfügen über ein Einflächen-Kühlverfahren, das sowohl passive als auch aktive Kühlung durch Kühlflüssigkeit ermöglicht und Temperaturunterschiede zwischen allen Batterien innerhalb der Module ausgleicht, was eine längere Lebensdauer gewährleisten soll.

Eleo verfügt über eine standardisierte, skalierbare Batterieplattform, die die Vorteile einer Standardlösung bietet, sich dennoch leicht an verschiedene Anwendungen anpassen lässt. Man liefert vollständig integrierte Lösungen mit proprietärem Batteriemanagementsystem (BMS), die Kunden „Plug-and-Play“ in ihre Maschinen integrieren können.

Eleo Batterien sind für Spannungen zwischen 48 und 800 V erhältlich und können eine Leistung von 2 bis 2000 kW liefern – je nachdem, wie viele Batteriemodule kombiniert werden.

Aus Sicherheitsgründen wird Technologie zur Schadenbegrenzung eingebaut. In dem seltenen Fall, dass eine Zelle thermisch „durchgeht“, breitet sich dieses thermische „Durchgehen“ nicht aus, alle umliegenden Zellen bleiben geschützt. So bleibt der Schaden auf eine einzelne Zelle begrenzt.

Das Batteriemanagementsystem überwacht die Spannung, den Strom und die Temperatur jeder Batterie, führt Diagnosen durch und erkennt und verhindert Fehler. Es bietet unter anderem eine Isolationsüberwachungsvorrichtung und ist (SIL)-2 konform.